Курсовая работа: Ремонт кузовов и кабин. Рихтовщик кузовов Характеристика работ слесаря рихтовщика грузовых автомобилей
Основы качественной рихтовки
Рихтовочные работы чаще всего необходимы, когда надо восстановить первоначальную геометрию деталей кузова, если они были повреждены вследствие различных обстоятельств.
Такой ремонт может подразумевать выравнивание поврежденных мест специализированными инструментами, использование сварки, шлифовки. Для исправления локальных повреждений при рихтовке используются молотки с различной геометрией и покрытием. Иногда необходима рихтовка перед покраской деталей автомобиля.
Без рихтовки невозможно восстановить деформированную поверхность кузовных деталей.
Помимо восстановления геометрии рихтовка убирает напряжения внутри металла, которые появились в результате удара. Искусство рихтовки заключается в том, чтобы вследствие проведенных работ не образовались участки сжатия и растяжения элементов кузова, которых до этого не было. С учетом этих обстоятельств необходимо с учетом характера повреждений определиться с техникой рихтовки. Ведь попытки выровнять вмятину посередине приводят к немедленному короблению металла там, где он был растянут. С каждым ударом молотка будут образовываться новые зоны сжатия и растяжения. Увеличение их количества приводит к потере контроля выравнивания поверхности детали. Однако в таком случае появляется опасность утратить прочностные качества металла в результате изменений его структуры. Это особенно актуально для деталей из высокопрочных марок стали. Поэтому такой способ рихтовки допустим только для выравнивания наружных элементов облицовки кузова.
Создание плоской поверхности на месте больших вмятин
Обычно крупные вмятины убираются рихтовочным молотком. Его легкие удары наносятся сначала по краям вмятины. Постепенно места их нанесения сужаются по кругу к середине деформированного места. При этом нельзя допускать, чтобы контропора, которая должна смещаться от центра повреждения, и молоток были на одной оси. Если эти требования соблюдены, первоначальная форма кузовной детали восстанавливается с прежней геометрией, а появившиеся вследствие деформации напряжения исчезают.Такая работа требует определенной квалификации и навыков рихтовщика. Ведь если первый раз ударить молотком по центру вмятины, то ее края останутся неизменными, а металл частично выровняется лишь в середине. При этом от середины до края вмятины появятся напряжения, которые будут сжимать и растягивать металл. Это приведет к тому, что место такого удара станет жестким и дальнейшая обработка потребует значительных усилий. После восстановления геометрии кузова в результате спиралеобразной рихтовки необходимо провести разглаживание небольших углублений. Применявшийся перед этим способ не подходит. Следует применять метод, который принято называть «прямой ковкой». Здесь потребуется алюминиевый молоток и контропора. У обоих должны быть плоские рабочие поверхности. При работе они должны располагаться друг против друга.
Устранение вспученного участка кузова
В результате применения способа «прямой ковки» напряжения в материале не ликвидируются. Они концентрируются в точках, где при выравнивании мелких углублений взаимодействовали контропора и алюминиевый молоток. Обычно при устранении вмятины убираются только несколько небольших углублений. Напряжения уменьшаются с увеличением расстояния от мест удара молотком. Однако если центры устраненных углублений расположены близко, в определенных случаях взаимное влияние соответствующих напряжений будет мешать их снижению. Может возникнуть ситуация, при которой поверхность, даже при небольшом постороннем воздействии, может выгнуться. Методом термического воздействия можно снизить напряжение в центре выгнутой поверхности, устранив таким образом эту опасность.
Суть такой операции состоит с начала в точечном разогреве центра поврежденной поверхности при помощи сварочной горелки. Затем молотком и контропорой, поверхность рихтуется, и металл осаждается в середину.
ВАЖНО: при очень высоких напряжениях соответственно необходимо осадить большее количество материала. Чтобы он оставался в центре, место разогрева резко охлаждают водой. Это позволяет сильнее уплотнить середину поверхности. Благодаря этому на ней удерживается больше осаждаемого металла.
Втягивание вспученной поверхности – достаточно сложная манипуляция, требующая подготовки. Сначала надо выявить центр выпуклости, для чего внимательно исследовать место обработки материала. Практика показывает, что сильнее всего пружинящая точка на нем и является центром вспучивания. Затем газовой горелкой эту точку разогревают до вишнево-красного цвета. Делается это спиралеобразно, от края повреждения к разогретой средней точке. Затем обрабатывают методом «прямой ковки». В завершение для закрепления втягивания разогретый центр охлаждается водой
Существует и другой способ осадки вспученной поверхности. При этом имеется в виду избыток металла, дополнительно искривляющий поверхность кузова. Так же в результате обработки металла молотком и контропорой спиралеобразно от края выгнутой поверхности к ее центру, избыточный металл осаживается. Потом по центру искривленной поверхности ударяют молотком, у которого рабочая поверхность заострена. Избыточный металл осаждается в центральной части дефектного места. В завершение работы горелкой разогревают восстанавливаемый металл до вишнево-красного цвета и тут же его осаждают «прямой ковкой». Сразу после осаждения место деформации охлаждается холодной водой. Благодаря такой процедуре здесь происходит уплотнение металла. Вместе с тем следует быть внимательным, ведь вследствие резкого охлаждения в металле могут возникнуть трещины.
ВАЖНО: при осадке вспученной поверхности можно обойтись и без открытого пламени. Только здесь нужно применить угольный электрод, которым разогревают нужные места до вишнево-красного цвета. При этом электрод также должен перемещаться по спирали от края дефектного места к его центру.Если поверхность вспучивания большая, после нагрева каждую ее точку можно охлаждать. Делать это удобно с помощью мокрой губки. Поверхность маленькой площади спиралеобразно за один проход разогревают, затем также по спирали за один проход охлаждают. Однако, и в этом случае дополнительно надо использовать «прямую ковку», что позволяет оптимально осадить металл.
Правка вытягивающим молотком
Если вмятина образовалась на боковой части кузова, пороге или другой детали, имеющей двойную стенку, рихтовочный молоток тут не поможет. Просто не получится добраться до обратной стороны деформированного металла. Выручает вытягивающий молоток в виде металлического сорокасантиметрового стержня с перемещаемым по нему тяжелым цилиндрическим грузом. Этот груз предназначен для ударов по упору на рукоятке стержня. Намеченную к вытягиванию поверхность предварительно зачищают до металла металлической щеткой. Затем к очищенной поверхности точечной сваркой присоединяют шпильки или вспомогательные кольца.
От края вмятины до ее середины также приваривают несколько таких шпилек или колец. К шпильке или кольцу крепится вытягивающий молоток. Затем рабочий одной рукой держит этот молоток за рукоятку и, выбрав направление удара, резко ударяет грузом вверх по упору рукоятки. С помощью нескольких таких манипуляций от краев к середине вмятины она постепенно выравнивается. При этом важно вытянуть ее несколько больше, чем необходимо. Это нужно для того, чтобы в дальнейшем можно было бы окончательно выравнивать деформированную часть кузова при помощи рихтовочного молотка. Следует принять во внимание, что вытягивающий молоток не годится для рихтовки таких больших и упругих кузовных деталей, как наружная панель крыши.
Рихтовка кузова видео
Восстановление геометрии без повреждения лакокрасочного покрытия
В последние годы все шире применяется рихтовка автомобиля с использованием инновационной вакуумной технологии. Обычно ремонт вмятин невозможен без покраски, если краска повреждена при деформации. В этом случае следует всю краску в месте повреждения убирать, рихтовать поверхность обычным способом. Затем ее надо зашпаклевать, загрунтовать и снова покрыть краской поврежденное место. Вакуумная рихтовка дает возможность восстановить первоначальную форму кузовной детали, оставив целым лакокрасочное покрытие. Вакуумные присоски из силикона предназначены для выравнивания крупных вмятин. Часто таким образом рихтуют крыши машин. Такая рихтовка может не применяться для рихтовки мелких и сложных повреждений или быть только первоначальным этапом этой работы. Ее плюсами являетсябыстрота (15-60 минут) и небольшая стоимость. При выполнении такой рихтовки важно точно определить места крепления присосок и усилие воздействие на вмятину. Так можно избежать повреждения краски. Для этого после тщательного осмотра поврежденной детали определяется последовательность действий. Затем наиболее удобные для крепления присосок места очищаются от пыли и грязи и обезжириваются. На них устанавливаются присоски. После включения вакуумного аппарата начинается процесс правки повреждения. Вакуумная рихтовка не исключает дополнительной обработки поврежденного места при помощи силиконовых молотков и деревянных брусков.
Тонкая рихтовка
Основными рихтовочными инструментами являются молоток и контропора. С их помощью происходит возобновление параметров кузова и ликвидация мелких изъянов выровненной поверхности. Затем отрихтованную поверхность следует обработать напильником для выявления оставшихся возвышений и углублений. Делать это следует наискосок, и быть особо внимательным.
Ведь перекос напильника с грубой рабочей поверхностью или небрежность в обработке могут создать новые дефекты, которые надо будет устранять. Неровности, оставшиеся после обработки напильником устраняются дополнительно. Для этого применяется разглаживающий алюминиевый молоток и соответствующая ему контропора, а также молоток, у которого рабочая поверхность заострена. Так достигается гораздо лучший результат, чем при покрытии неровностей припоем или шпаклевкой.
Для тонкой рихтовки может использоваться и ее вариант, называемый «мягкой рихтовкой». В этом случае предполагается применение специальных комплектов инструментов, с помощью которых происходит выглаживание дефекта с обратной стороны места повреждения. Такая технология рассчитана на минимизацию вмешательства в конструкцию машины и не предполагает демонтажа ее деталей.
Как устраняются мелкие вмятины
Мелкие вмятины убираются способом электровытягивания. Здесь используется специальный автоматический инструмент, вытягивающий выемку. Внешне он поход на электродрель весом порядка 1,8 кг. При его включении из корпуса вместо сверла выходит штифтовый электрод. Его приставляют к центру вмятины и в течение 0,3 секунды приваривают к металлу. Скоротечность такого соединения с металлом не дает пережечь его обратную поверхность. Затем включается втягивающий механизм, и электрод возвращается в корпус инструмента, выравнивая деформированную поверхность. С помощью соответствующего регулятора предварительно задается необходимая высота втягивания. Это нужно для того, чтобы не допустить превращение вмятины в выпуклость. Немедленно после вытяжки выправленную поверхность следует охладить, стабилизируя тем самым ее окончательное положение.Затем электрод отделяется от металла, и место его крепления выравнивается. Иногда для выравнивания мелких вмятин применяют мощный постоянный магнит.
Использование теплового способа устранения причиненных градом вмятин
Зачастую на горизонтальных кузовных деталях машины остаются следы попадания крупных градин, камней и других предметов. Как правило, это небольшого размера многочисленные вмятины. Для того чтобы полностью оценить степень повреждений эти поверхности следует осмотреть, используя источник света таким образом, чтобы обозначились самые мелкие неровности. Здесь главное определиться со степенью ремонта и необходимостью замены поврежденных элементов. Если относительно капота и крышки багажника это может оказаться экономически целесообразным, то вряд ли стоит полностью менять панель крыши. Поврежденный кузов можно привести в порядок, используя различные приемы. Это может быть элементарная шпаклевка. Однако следует принимать во внимание, что синтетическая шпаклевка может при изменениях температуры может сжиматься и расширяться больше, чем материал кузова. Если шпатлевка, нанесена за один прием слишком толстым слоем, она может отслоиться при колебаниях температуры. Поэтому с учетом характера повреждений стоит применить либо выравнивание молотком или тепловой способ исправления дефекта. Специальный молоток хорош при работе с глубокими вмятинами.
В то же время, если вмятины имеют плавный контур, их диаметр порядка сантиметра, а глубина не превышает двух миллиметров, эффективен тепловой способ, Он предполагает использование эффекта расширения материала при его нагреве и сжатие при охлаждении. Поэтому при нагреве вмятины, смещая источник тепла от ее краев к середине, мы тепло концентрируем в центре. Ремонтируемая поверхность будет более упругой относительно окружающего ее нагретого металла. Резкое охлаждение краев вмятины сместит вверх ее центр и металл натянется. Если правильно чередовать подвод тепла и охлаждение металла, вмятина исчезнет. Дополнительных мер по выравниванию поверхности не потребуется. Подводить тепло в такой операции лучше при помощи горелки для автогенной сварки. А отвод тепла делается путем контакта вмятины с тяжелым цилиндром из металла с рукояткой. Этот цилиндр предварительно охлаждают противообледенительным аэрозолем. Однако такой способ применим не всегда.
На практике тепло отводится при обрабатывании поврежденной поверхности напильником. Это делается после того, как в результате спиралеобразного нагревания от краев к центру вмятина вместе окружающим ее металлом незначительно выступает относительно плоскости кузова. Затем при помощи специального выгнутого напильника вмятина обрабатывается. При этом должна соблюдаться симметрия обработки. Напильник прилегает к краям вмятины и таким образом снимает основное тепло. Он моментально нагревается, поэтому под руками следует иметь несколько таких инструментов для их быстрой замены.
Сначала следует взять напильник с крупной насечкой для быстрого снятия лакокрасочного покрытия. При обнажении металла использовать напильник с мелкой насечкой. Если этого вовремя не сделать, толщина металла может недопустимо уменьшиться. Такой способ оказывается более эффективным по сравнению с вариантом водяного охлаждения. Ведь чаще всего из-за внутренних напряжений у возникшей вмятины края слегка приподнимаются, и, охлаждая водой, избавиться от этого весьма сложно. В то же время применение напильника позволяет выровнять материал и обеспечить его плавный переход к неповрежденному металлу. После этого остается только с помощью небольшого количества шпаклевки создать абсолютно ровную поверхность.
Подготовка отрихтованной поверхности к покраске
Несмотря на кажущуюся безупречность отрихтованной детали, на нее еще рано наносить материалы под покраску. Следует добиться, чтобы глубина микронеровностей на металле не превышала 15 микромикрон. Для этого необходимо шлифование отрихтованной поверхности. Используется шлифовальная машинка, у которой может меняться угол шлифования, Она состоит из электро или пневмопривода, тарелки для крепления шлифовальных материалов и шлифовального круга.
Обработка детали такой машинкой должна производиться при скорости вращения порядка 5000 оборотов в минуту. Качество шлифования обеспечивается правильной работой шлифовальной тарелки, на которую крепится шлифовальный круг. Тарелка - комбинированная деталь диаметром 125 или 175 мм. Она состоит из жесткого и упругого элементов. Шлифовальный круг, применяемый для послерихтовочной обработки, должен иметь зернистость от «P60» до «P80». Шлифование требует соблюдения определенных правил и учитывать выделение тепла при работе. Поэтому перемещать шлифовальную машинку по поверхности следует равномерно, не допуская замедлений или ускорений. Сначала машинка перемещается горизонтально, затем вертикально. При этом начинать такие зигзагообразные проходы следует из одной и той же точки на поверхности кузова. Так обеспечивается правильное охлаждение обрабатываемой поверхности, что предупреждает ее деформацию от перегрева. Для качественного проведения шлифования и не допущения «ступенек» на ошлифованной поверхности применяют 6-7 угольные шлифовальные диски.
Санкт-Петербургский государственный университет сервиса и экономики
Старорусский филиал
Кафедра естественнонаучных и общепрофессиональных дисциплин
КУРСОВАЯ РАБОТА
по курсу «Технологические процессы в сервисе»
на тему: Ремонт кузовов и кабин
Допущен к защите______________
Дата__________________________
Подпись руководителя __________
Оценка _______________________
Выполнил: студент 3 курса,
группы 31, дневного отделения
специальности 100101
Прокофьев Александр Сергеевич
Руководитель: Светлова
Галина Алексеевна
Старая Русса, 2008
СОДЕРЖАНИЕ
1. Введение …………………………………………………………………….3
2. Оценка востребованности услуг автосервиса …………………………….4
3. Определение востребованности и экологической опасности услуг на автомобильном транспорте ……………………………………………………….5
4. Технология выполнения и контроль качества работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобиля……………………………………………6
4.1 Дефекты кузовов и кабин…………………………………….……………6
4.2 Технологический процесс ремонта кузовов и кабин ……………………7
4.3 Ремонт оборудования и механизмов кузова и кабин …………………..12
4.4 Ремонт неметаллических деталей кузовов………………………………13
4.5 Сборка и контроль кузовов и кабин ……………………………………..14
5. Заключение …………………………………………………………………16
6. Список используемой литературы ………………………………………..17
ВВЕДЕНИЕ
В связи со значительным ростом количества автомобилей в нашей стране, в настоящее время вопросу подготовки специалистов по ремонту и обслуживанию автомобилей уделяется повышенное внимание.
В последние годы интенсивно осуществляется организационно-техническая перестройка авторемонтных предприятий, что обусловлено изменениями социально-экономических условий хозяйствования в нашей стране. Получают дальнейшее развитие фирменные структурные системы по обслуживанию и ремонту автомобилей отечественного и зарубежного производства.
За последние десять лет произошли серьёзные изменения в развитии индустрии технического обслуживания и ремонта автомобилей. Разработаны и используются на практике технологические процессы, основанные на результатах исследований в области фундаментальных наук и высоких технологий обработки металлов и сборки автомобильных узлов и агрегатов. Появились новые материалы и способы воздействия на материал объектов ремонта, что способствовало появлению новых технологических процессов, обеспечивающих заданные свойства объекта ремонта.
Для реализации новых технологических процессов требуется принципиально новое оборудование, инструмент и средства контроля, что влечёт за собой существенное переоснащение предприятий по техническому обслуживанию, ремонту и диагностике автомобилей.
В связи с этим возникает необходимость совершенствования знаний персонала предприятий по обслуживанию современного оборудования и обучение специалистов среднего звена с учётом внедрения в производство современной обрабатывающей, сборочной и диагностической техники.
Оценка востребованности услуг автосервиса
Легковые автомобили
| Код услуги | Наименование услуги (работы) | Количество заявок | Востребо-ванность, ранг услуги | |
| Штук | Процент от общего числа | |||
| 017101 | 72 | 4,75 | 9 | |
| 017103 | Уборочно-моечные работы | 5 | 0,33 | 20 |
| 017104 | 66 | 4,35 | 11 | |
| 017105 | Смазочно-заправочные работы | 15 | 0,99 | 17 |
| 017106 | Регулировка фар | 4 | 0,26 | 21 |
| 017107 | 94 | 6,20 | 5 | |
| 017110 | 88 | 5,80 | 6 | |
| 017201 | Замена агрегатов | 255 | 16,82 | 1 |
| 017202 | Ремонт двигателей | 60 | 3,96 | 13 |
| 017203 | Ремонт коробки передач | 41 | 2,70 | 14 |
| 017204 | 100 | 6,60 | 4 | |
| 017205 | Ремонт тормозной системы | 64 | 4,22 | 12 |
| 017207 | Ремонт кузовов | 149 | 9,83 | 2 |
| 017208 | 12 | 0,79 | 19 | |
| 017209 | Подготовка к окраске и окраска | 64 | 4,22 | 12 |
| 017210 | Защита от коррозии и шума | 21 | 1,38 | 16 |
| 017211 | 126 | 8,31 | 3 | |
| 017212 | 77 | 5,08 | 7 | |
| 017216 | Ремонт сцепления | 4 | 0,26 | 21 |
| 017218 | 28 | 1,85 | 15 | |
| 017219 | 13 | 0,86 | 18 | |
| 017601 | Регламентные работы по системам питания ГБА | 3 | 0,20 | 22 |
| 017603 | Переоборудование автомобилей на газовое топливо | 3 | 0,20 | 22 |
| 017613 | 75 | 4,95 | 8 | |
| 017615 | Предпродажная подготовка | 70 | 4,62 | 10 |
| 017618 | 4 | 0,26 | 21 | |
| 017623 | 3 | 0,20 | 22 | |
| СУММА | 1516 | 100,00 |
Определение востребованности и экологической опасности услуг на автомобильном транспорте
| Замена агрегатов, узлов | Ремонт кузовов | Шиномонтажные работы, балансировка колёс | Ремонт рулевого управления и подвески | Регулировка углов установки управляемых колёс автомобиля | Электротехнические работы на автомобиле | Ремонт местных повреждений или камер | Установка дополнительного оборудования | Регламентные работы (по видам технического обслуживания) | Предпродажная подготовка | Контрольно-диагностические работы | Ремонт тормозной системы | Ремонт двигателей | Ремонт коробки передач | Ремонт топливной аппаратуры бензиновых двигателей | Защита от коррозии и шума | Смазочно-заправочные работы | Ремонт топливной аппаратуры дизельных двигателей | Ремонт радиаторов и арматурные работы | Уборочно-моечные работы | Ремонт, установка, тонирование и бронирование стёкол | Ремонт системы выпуска отработавших газов |
Технология выполнения и контроль качества работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобиля
Дефекты кузовов и кабин
Характерными дефектами деталей кузовов, кабин и оперения (рис.1.) являются коррозионные повреждения, механические повреждения (вмятины, обломы, разрывы, выпучины и т.д.), нарушение геометрических размеров, трещины, разрушения сварных соединений и др.
Коррозионные разрушения - это основной вид износа металлического кузова и кабин. Здесь имеет место электрохимический тип коррозии, при котором происходит взаимодействие металла с раствором электролита, адсорбируемого из воздуха. Особенно сильно развивается коррозия в труднодоступных для очистки местах, где периодически попадающая в них влага сохраняется длительное время, и, в связи с повышением температуры окружающей среды, происходит интенсификация реакции окисления. Коррозионные разрушения встречаются также в результате контакта стальных деталей с деталями, изготовленными из дюралюминия, пластмассы, влажной древесины и других материалов.
Трещины возникают в результате усталости металла, нарушения технологии обработки металла, применения низкого качества вали, дефектов сборки узлов и деталей, недостаточной прочностиконструкции узла, а также в подверженных вибрации местах.
Разрушения сварных соединений происходят в результате некачественной сварки, воздействия коррозии, вибрации и нагрузок при нормальной эксплуатации автомобиля либо в результате аварийных повреждений.
Механические повреждения (вмятины, перекосы, разрывы и т. д.) являются следствием перенапряжения металла в результате ударов и изгибов, а также вследствие непрочного соединения деталей.
Рис.1. Характерные повреждения:
а.) цельнометаллический кузов автомобиля :
1 - передний и задний проемы ветровых стекол; 2 - дверные проемы; 3 - стойки под крышу; 4 - передние и задние лонжероны; 5 - левый и правый пороги основания; 6 - днище; 7- левый и правый задние брызговики; 8 - нарушение геометрических размеров; 9 - верх и низ соответственно левого и правого задних брызговиков; 10 - левый и правый передние брызговики.
б.) кабина грузового автомобиля :
1 - разрушение сварочных швов; 2 - разрывы; 3 - вмятины и выпучины; 4 - прогиб и перекосы стоек; 5 - пробоины; 6 - коррозия; 7- трещины.
Технологический процесс ремонта кузовов и кабин
Технологический процесс ремонта кузовов и кабин в сборе включаетразборку, полное или частичное снятие старой краски, дефектовку, ремонт составных частей или их замену, сборку, окраску и контроль качества.
Разборку кузовов и кабин выполняют в два этапа. Это демонтаж всех деталей и сборочных единиц, установленных с внутренней и наружной сторон кузовов и кабин, с последующей разборкой корпуса для ремонта после удаления старого лакокрасочного покрытия и выявления всех его дефектов. Так как в большинстве случаев цельнометаллические корпуса кузовов и кабин являются неразъемными (соединены сваркой), то полную разборку корпуса на панели и детали не производят. Ее выполняют только до такой степени, чтобы имелась возможность произвести дефектацию и при необходимости заменить или отремонтировать элементы корпуса, образующие каркас.
В зависимости от экономической целесообразности ремонта кузовов и кабин применяют различные способы устранения имеющихся на их поверхностях дефектов.
Наибольшую трудоемкость и стоимость ремонта кузовов и кабин составляют работы по устранению дефектов на их цельнометаллических сварных корпусах. Ремонт корпуса кузова, имеющего различные дефекты, предусматривает правку панелей, удаление поврежденных участков корпусов, устранение трещин и разрывов, крепление ДРД на места удаленных панелей, проковку и зачистку старых швов, окончательную правку и рихтовку поверхностей.
Неровности в панелях выравнивают напылением порошковых пластмасс или эпоксидными композициями. Для выравнивания вмятин в труднодоступных местах применяют Инструмент различной формы (рис.2). В отверстие внутренней панели вставляют отогнутый конец оправки и ударами молотка по ее рукоятке выравнивают помятую поверхность. Для устранения неглубоких пологих вмятин в ней сверлят отверстие диаметром 6 мм, в которое вставляют стержень с изогнутым концом и вытягивают вогнутую часть панели до нормального ее положения. Затем отверстие заделывают припоем или эпоксидной композицией.
Рис. 2. Набор инструментов для удаления вмятин:
1...6 - молотки;
7 и 8 - киянки;
9...16 - оправки (ложки).
Правка панелей с аварийными повреждениями предусматривает работы по вытягиванию, выравниванию, выдавливанию и выколачиванию деформированных частей кузова или кабины для придания им первоначальной формы и размеров. При выполнении этих операций необходимо, чтобы растягивающее усилие было приложено под тем же углом, под которым была приложена сила, вызвавшая повреждение. Чтобы растяжение было регулируемым, напротив точки приложения растягивающей силы должна быть приложена противодействующая сила. При выполнении этих работ необходим контроль над процессом растяжения, а также за возможными попутными деформациями, вызванными растягивающим усилием.
Правку аварийных кузовов и кабин выполняют на стендах (рис. 3) с использованием комплекта приспособлений (рис. 4). Усилия растяжения и сжатия создают рабочими цилиндрами 1, 3 (рис. 3), в которые жидкость поступает от насоса. Для правки кузов 4 устанавливают на подставки 6, которые закреплены на фундаментной раме 2. На подставки опираются силовые поперечные трубы, которые губками зажимов закрепляют за ребра жесткости порогов кузова. Крепление последнего к раме выполняют расчалочными приспособлениями 5. Предварительной правкой устраняют глубокие вмятины (рис. 4, б), изгибы (рис. 4, в) и перекосы (рис. 4, г ). Так как в процессе правки могут образоваться трещины или разрывы, которые в дальнейшем необходимо устранить, правку проводят перед сварочными работами.
Удаление поврежденных участков кузовов и кабин выполняют газовой резкой, электрифицированным фрезерным инструментом или пневматическим резцом. Преимущества пневматического резца – это высокая производительность труда (0,08…0,1 м/с) по сравнению с газовой резкой (0,02м/с) и лучшее качество кромок в местах вырезки. Дефектные участки размечают с помощью шаблонов и мела, а затем удаляют. При удалении дефектных участков кузова или кабины необходимо предохранять корпус от искажений геометрии из-за ослабления его жесткости и под действием собственной массы.
Трещины и разрывы в корпусе кузовов и кабин устраняют полуавтоматической дуговой сваркой в среде углекислого газа или газовой сваркой. При ремонте отдают предпочтение сварке в среде углекислого газа, так как производительность этого процесса и качество сварного шва выше. Сварку осуществляют полуавтоматами, питающимися от источников постоянного тока обратной полярности силой 40А и напряжении 30В, используя для этого электродную проволоку Св-08ГС или Св-08Г2С диаметром 0,7мм. Для ограничения распространения трещины в процессе сварки ее концы необходимо засверлить сверлом диаметром 8 мм.
Газовой сваркой устраняют трещины и разрывы в панелях, изготовленных из листовой стали толщиной 0,5...2,5мм, горелками ВСМ-53 или ГС-53 с наконечниками № 1 (для листов толщиной в 5...1,5мм) и № 2 (для листов 1,0...2,5мм). Для этого используют проволоку Св-08 или Св-15 диаметром (0,5h + 1) мм, где h - толщина свариваемого металла. Чтобы деталь при нагреве не потеряла ивою форму, вначале производят сварку в отдельных точках с интервалом 10...30мм, а затем по мере необходимости отдельные участки проваривают сплошным швом от концов трещины к середине.
Рис.3.Стенд для правки кузова легкового автомобиля:
1,3 - рабочие цилиндры;
2 - рама; 4 - кузов;
5 - расчалочное приспособление;
6 - подставка.
Изготовление дополнительной ремонтной детали начинают с правки стального листа, его раскроя и резки заготовок по разметке. После его деталь загибают или формуют на специальном оборудовании, готовые детали обрезают, сверлят, правят и зачищают. Материалом для изготовления ремонтной детали является тонколистовая холоднокатаная малоуглеродистая сталь толщиной 0,7...1,5мм.
Рис. 4. Приспособления для выполнения правки деформированного участка кузова:
а - комплект приспособления для устранения перекосов и перегибов; б , в иг - использование приспособлений при правке; 1 - оправка для вытягивания вогнутых деталей; 2 и 3 - самозакрепляющиеся гидравлические зажимы; 4 - оправка с зубцами для захвата выпрямляемой панели; 5 - насос; 6 - двойной захват; 7 - натяжной цилиндр с вытягивающим устройством; 8 - натяжной цилиндр с захватами; 9 - правильное устройство.
Проковка и зачистка сварных швов необходима для упрочнения места сварки и придания ему требуемого профиля. Ее выполняют пневматическим молотком при помощи комплекта поддержек и бойков. После проковки места сварки зачищают абразивным кругом, установленным в пневматических или электрических переносных машинках.
Окончательная правка и рихтовка панелей кузовов и кабин предназначена для обеспечения точности сборки и удаления мелких вмятин и выпучин, оставшихся на поверхностях. Рихтовку выполняют пневматическим рихтовальным устройством или вручную. Устраняют повреждения сваркой.
Ремонт оборудования и механизмов кузова и кабин
К арматуре кузовов и кабин относятся стеклоподъемники, замки, ограничители дверей, петли дверей, капота и т.п.
Стеклоподъемники могут иметь следующие дефекты: трещины и обломы деталей; перекос и деформацию обойм, рамок и направляющих; ослабление заклепочных соединений; повреждение резиновых уплотнителей; коррозию деталей. Стеклоподъемники и механизмы крепления стекол подвергаются разборке, мойке, дефектации, ремонту и сборке. При дефектации выбраковываются: детали с обломами; пружины, потерявшие упругость; обоймы с изношенными стеклами, не поддающимися обжатию; заклепки, не поддающиеся подтяжке; поврежденные резиновые уплотнители и другие детали с износами на поверхностях, влияющими на нормальную работу механизма. Трещины на деталях устраняют заваркой с последующей зачисткой сварочных швов, погнутость деталей - правкой в холодном состоянии.
Замки дверей могут иметь следующие дефекты: трещины и обломы, повреждения резьбовых отверстий, коррозию на поверхностях детали, ослабление пружин и заклепок крепления деталей, износы поверхностей деталей. Ремонт замков заключается в их разборке, промывке в керосине, дефектации, восстановлении поврежденных деталей, сборке и регулировки. Выбраковке подлежат детали, у которых наблюдаются глубокие следы коррозии, изношенные поверхности и обломы, пружины, потерявшие упругость. Трещины в корпусе замка заваривают. Обломанные винты в резьбовых отверстиях удаляют. Поврежденную резьбу в отверстии заваривают, зачищают место сварки заподлицо с основным металлом, сверлят отверстие и нарезают резьбу в соответствии с размером на рабочем чертеже. Незначительные налеты коррозии на поверхностях деталей очищают шабером или шлифовальной бумагой и смывают керосином.
Петли дверей могут иметь дефекты: трещины и обломы, износ отверстий и осей, погнутость. Изношенные оси петель двери заменяют новыми. Трещины и износ отверстий устраняют заваркой с последующей механической обработкой. Изношенные отверстия под ось петли развертывают под ремонтный размер, а погнутость петли устраняют правкой.
Ремонт неметаллических деталей кузовов.
При производстве автомобилей широко применяются неметаллические материалы: дерево, пластмассы, синтетические кожи стекло, резина и др. Большинство деталей из этих материалов при ремонте восстановлению не подлежат, а заменяются новыми, изготовленными на ремонтном предприятии или заводе-изготовителе.
Деревянные детали платформы и кузова изготавливают из пиломатериалов хвойных пород (сосна, ель), имеющих влажность не выше 18 %. Основными дефектами являются поломки, трещины, отколы, износ отверстий. Детали, имеющие разрушенные шипы или гнезда под шипы, заменяют новыми. Деревянные детали платформы кузова ремонтируют наращиванием их по длине или заменой негодных досок. Доски или бруски разрезают на заготовки определенных размеров, строгают со всех сторон, торцуют концы, нарезают проушины, пазы, сверлят отверстия и т. п. Для склеивания деревянных деталей применяют фенолформальдегидные клеи типа ВИАМБ-3 и казеиновый. Последовательность выполнения работ: поверхность, предназначенную для склеивания, обрабатывают так, чтобы детали плотно прилегали друг к другу и обеспечивали получение равномерной по толщине клеевой пленки; клей наносят кистью на склеиваемые поверхности (время выдержки на воздухе для клея ВИАМБ-3 составляет 4...15 мин); сборка выдержка деталей под давлением 0,2...0,3 МПа при температуре 16...20°С в течение 5 ч; отверстия из-под выпавших сучков, болтов, шурупов заделывают деревянными цилиндрическими вставками из той же породы дерева, что и ремонтируемая деталь на клею, а трещины заполняют мастиками, шпаклевкой по дереву, смоляным клеем или же постановкой на клею деревянных вставок, плотно подогнанных по месту разделанной трещины.
Обшивку текстильных материалов или кожзаменителей при ремонте легковых автомобилей заменяют новой, так как в процессе эксплуатации материал стареет, теряет эластичность и другие физико-механические свойства.
Стекла кабин и кузовов могут иметь риски, царапины, помутнения, желтизну, радужность, выработку от щеток и другие дефекты. Лобовые и боковые стекла с желтизной, радужностью и выработкой от щеток выбраковываются. Риски и царапины устраняют шлифовкой с последующей полировкой. Стекло, подлежащее восстановлению, очищают от грязи, пыли и жировых загрязнений. Отмеченные мелом участки стекла шлифуют войлочной обивкой круга, на которую наносят слой пасты, представляющей собой водный раствор пемзы, с частотой вращения круга 300...400 мин-1 до полного выведения рисок, царапин и следов помутнения. Затем со стекла смывают остатки пасты. Полируют стекло водным раствором крокуса или полирита с частотой вращения круга 700...800 мин-1 до получения необходимой прозрачности. После обработки стекло обезжиривают.
Сборка и контроль кузовов и кабин.
Сборку кузовов и кабин при ремонте автомобилей выполняют в такой последовательности:
1.) До окраски на них устанавливают все детали и сборочные единицы, подлежащие окраске вместе с кузовом (двери, капот, оперение, крышка багажника и пр.), выдерживая требуемые зазоры между сопрягаемыми деталями;
2.) после нанесения лакокрасочных покрытий выполняется установка потолка, боковин и панелей внутренней отделки дверей, стекол, сидений, шумо- и теплоизоляционных прокладок, уплотнителей дверей, электрооборудования, панели приборов, деталей системы вентиляции и обогрева салона и др.
Контролю подлежат: геометрические отклонения размеров расположения групп отверстий, связанных между собой функционально, используя для этого контрольно-измерительную оснастку; проемы кузовов и кабин и места сопряжений контролируют шаблонами по форме сопрягаемой детали; герметичность и пыленепроницаемость кузова и кабины. Проверку герметичности собранного кузова производят в дождевальных установках при давлении воды 2 кгс/см2 в течение 6 мин, при этом фиксируют проникновение воды и образование конденсата в приборах освещения и сигнализации. Плотность прилегания двери к ее проему определяют путем натирания уплотнителей мелом. При захлопывании двери на кузове или кабине должен остаться равномерный отпечаток мела. Регулировка плотности прилегания уплотнителей двери достигается перемещением защелки замка.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Итак, подведём итоги.
В своём курсовом проекте я провёл оценку востребованности услуг по техническому обслуживанию и ремонту легковых автомобилей, в ходе которой я нашёл и выделил пять наиболее востребованных услуг автосервиса. Ими оказались:
· замена агрегатов и узлов;
· ремонт кузовов;
· шиномонтажные работы и балансировка колёс;
· ремонт рулевого управления и подвески;
· а также регулировка углов установки управляемых колёс автомобиля.
Также, мною была определена экологическая опасность услуг на автомобильном транспорте, в ходе которой были найдены и выделены следующие наименее безопасные услуги автосервиса:
· электротехнические работы на автомобиле;
· установка дополнительного оборудования;
· ремонт коробки передач;
· ремонт радиаторов и арматурные работы;
· и ремонт, установка, тонирование и бронирование стёкол автомобиля.
Это ещё раз подтверждает, что спецификой работ, выполняемых на автосервисном предприятии, является существенное влияние качества большинства оказанных услуг на экологическую опасность отремонтированного транспортного средства, а также влияние вида работ на загрязнённость атмосферы рабочей зоны.
Я доволен дисциплиной и выполненной работой, поскольку она дала мне полезные знания в области общих закономерностей и конкретных особенностей разработки, материального обеспечения и использования технологических процессов обслуживания и ремонта автотранспортных средств!
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
1.) Технологические процессы в сервисе. Методические указания по выполнению контрольной работы и курсового проекта для студентов специальности «Сервис» специализации «Автосервис». – СПб.: Изд-во СПбГУСЭ, 2006г. – 23с.
2.) Технологические процессы ремонта автомобилей: учеб. пособие для студ. учреждений сред. проф. образования / В.М.Виноградов. – М.: Издательский центр «Академия», 2007. – 384с.
3.) Интернет-ресурсы: BankReferatov.Ru.
ИНСТРУКЦИЯ
ПО ОХРАНЕ ТРУДА № __________
ДЛЯ РИХТОВЩИКА КУЗОВОВ
1. Общие положения
1.1. Действие инструкции распространяется на все подразделения предприятия.
1.2. Инструкция разработана на основе ДНАОП 0.00-8.03-93 "Порядок разработки и утверждения собственником нормативных актов об охране труда, действующих на предприятии", ДНАОП 0.00-4.15-98 "Положение о разработке инструкций по охране труда", ДНАОП 0.00-4.12-99 "Типовое положение об обучении по вопросам охраны труда", ДНАОП 0.00-1.28-97 “Правила охраны труда на автомобильном транспорте”, НАПБ А.01.001-95 "Правила пожарной безопасности в Украине".
1.3. По данной инструкции рихтовщик инструктируется перед началом работы (первичный инструктаж), а потом через каждые 6 месяцев (повторный инструктаж).
Результаты инструктажа заносятся в «Журнал регистрации инструктажей по вопросам охраны труда». В журнале после прохождения инструктажа должны быть подписи инструктирующего и рихтовщика.
1.4. Собственник должен застраховать рихтовщика от несчастных случаев и профессиональных заболеваний.
В случае повреждения здоровья рихтовщика по вине собственника, он (рихтовщик) имеет право на возмещение причиненного нему вреда.
1.5. За невыполнение данной инструкции рихтовщик несет дисциплинарную, материальную, административную и уголовную ответственность.
1.6. К самостоятельному выполнению рихтовальных работ допускаются лица не моложе 18 лет, которые прошли медицинский осмотр и специальное обучение для работы на станках, вводный инструктаж по охране труда, инструктаж на рабочем месте и инструктаж по пожарной безопасности.
1.7. При работе на станках рихтовщик должен быть проинструктирован по безопасным приемам работы на каждом станке. В этом случае инструктаж на рабочем месте проводится через каждые 3 месяца.
Инструкция по безопасной эксплуатации станков должна быть вывешена на рабочем месте.
1.8. Рихтовщик должен:
1.8.1. Выполнять правила внутреннего трудового распорядка.
1.8.2. Пользоваться спецодеждой, спецобувью и средствами индивидуальной защиты.
1.8.3. Помнить о личной ответственности за выполнение правил охраны труда и безопасность сослуживцев.
1.8.4. Выполнять только ту работу, по которой он проинструктирован и которая поручена нему руководителем работ.
1.8.5. Не допускать посторонних лиц на свое рабочее место.
1.8.6. Уметь оказывать первую медицинскую помощь пострадавшим от несчастных случаев.
1.8.7. Уметь пользоваться первичными средствами пожаротушения.
1.8.8. Содержать в чистоте свое рабочее место.
1.8.9. Не выполнять указания, которые противоречат правилам охраны труда.
1.9. Основные опасные и вредные производственные факторы, которые действуют на рихтовщика.
1.9.1. Загромождение рабочего места.
1.9.2. Отсутствие специальных устройств, инструмента, приспособлений.
1.9.3. Разлетающиеся части абразивных кругов.
1.9.4. Острые кромки, края, заусеницы заготовок, деталей и изделий.
1.9.5. Термические факторы (ожоги рук при вырезании газовым резаком поврежденных мест).
1.9.6. Повышенные уровни шума при рихтовке кузовов, кабины и их деталей.
1.10. Места выполнения кузовных работ должны быть оснащены оборудованием, приспособлениями и инструментом в соответствии с нормативно-технологической документацией.
1.11. Рихтовщик обеспечивается спецодеждой, спецобувью и средствами индивидуальной защиты: костюм хлопчатобумажный, ботинки кожаные, рукавицы комбинированные, очки защитные; на наружных роботах зимой дополнительно: костюм хлопчатобумажный на утепленной прокладке.
1.12. Верстак, ножницы и прочее должны быть обеспечены специальными устройствами, надежно защищающими рабочего, и находиться вокруг людей от стружки и т.п.
1.13. Ручной инструмент должен соответствовать следующим требованиям:
1.13.1. Ударные инструменты (молоток, кувалда и прочее) должны иметь слегка выпуклую, неперекошенную и несбитую, без трещин поверхность бойка, быть надежно укреплены на рукоятках путем расклинивания клиньями, не иметь наклепа.
1.13.2. Рукоятки молотков и кувалд должны иметь гладкую поверхность овального сечения с утолщением свободного конца, длиной не менее 250 мм и изготавливаться из древесины твердых и вязких пород (кизил, бук и т.п.).
1.13.3. На режущих кромках кровельных ножниц не должно быть выкрошенных мест, вмятин. Режущие кромки должны быть остро заточены.
1.13.4. Болт-ось, скрепляющая половинки ручных ножниц, должна позволять регулирование нормального зазора между ними для резания металла без заусениц.
1.14. При работе электрогазорежущим инструментам, электрифицированным инструментом и пневмоинструментом рихтовщик должен иметь соответствующее удостоверение, дающее право на выполнение этих работ и проинструктирован по безопасной работе ними.
2. Требования безопасности перед началом работы
2.1. Надеть спецодежду, спецобувь, получить задание от руководителя работ.
2.2. Состояние спецодежды должно исключать возможность захвата ее движущимися частями машин и станков (чтобы не было свисающих концов).
2.3. Проверить наличие и исправность инструмента, приспособлений. Проверить состояние станочного оборудования. Наличие на нем защитного заземления и ограждения.
2.4. Расположить инструмент, приспособления, материалы в удобном и безопасном для использования порядке.
2.5. Проверить достаточность освещенности рабочей зоны.
2.6. Убрать из рабочей зоны ненужные предметы, материалы.
2.7. Проверить прочность крепления тисков.
3. Требования безопасности во время выполнения работы
3.1. Ремонтируемые кузова и кабины должны устанавливаться и надежно закрепляться на специальных подставках (стендах).
3.2. Детали, подлежащие обработке, должны устанавливаться в специальные оправки. Запрещается править детали на весу.
3.3. Перед правкой крыльев и других деталей из листовой стали их следует очистить от ржавчины металлической щеткой возле местной вытяжки.
3.4. При резании на механических ножницах и изгибании на гибочных станках работать разрешается только с металлом, толщина которого не превышает величину, допустимую для данного оборудования.
3.5. При необходимости косого среза листового металла следует начинать резать с той стороны, где угол между линией разреза и краем металла более близок к прямому углу.
3.6. Резать металл ножницами следует так, чтобы на краях заготовки не оставалось не срезанных заусениц.
3.7. При изготовлении деталей и заплат из листовой стали острые углы, края и заусеницы должны быть зачищены.
3.8.1. При вырезании газовой сваркой поврежденных мест поддерживать вырезаемые части руками.
3.8.2. Работать зачистной машиной без защитного кожуха.
3.8.3. При резании листового металла на механических ножницах подавать металл, удерживая руки напротив режущих роликов.
3.9. При обслуживании и ремонте кузовов автобусов, фургонов, кабин на высоте более 1 м необходимо применять помосты, переносные лестницы-стремянки.
Работать на случайных подставках или с приставных лестниц запрещается.
3.10. При подъеме по стремянке рабочему запрещается держать в руках инструмент, материал и прочие предметы. Для этого должна использоваться сумка или специальный ящик. Запрещается проводить одновременно работу на стремянке, помостах и внизу под ними.
3.11. При вырезании опорных частей кузова под них должны быть установлены надежные упоры.
3.12. Рабочие, которые работают совместно со сварщиком, а также выполняют работы зачистными машинами, должны пользоваться защитными очками.
3.13. Переносить, править и резать детали из листового металла разрешается только в рукавицах.
3.14. В процессе работы обрезки металла необходимо складывать в специально отведенное место (ящик).
3.15. При вырезании деталей и заплат больших размеров на механических ножницах необходимо применять поддерживающие приспособления.
3.16. Во время резания листового металла на механических ножницах подавать металл необходимо таким образом, чтобы руки не находились напротив режущих роликов.
3.17. Перед подачей воздуха для работы пневматического резака его необходимо установить в рабочее положение.
3.18. При работе с абразивным кругом на гибком вале следует применять защитный кожух
3.19. При рихтовке деталей на роликовых станках надо быть осторожным, чтобы пальцы рук не попали в пространство между роликами станка.
3.20. При выравнивании поверхностей деталей непосредственно на автомобиле с предварительным нагревом поврежденных мест необходимо убрать около ремонтируемого места материалы и детали, которые могут вспыхнуть.
3.21. При прокатке листа металла при помощи ручных или механических вальцовочных станков необходимо остерегаться зажатия пальцев рук между листом металла и неподвижными частями станка.
3.22. При работе с электроинструментом необходимо пользоваться диэлектрическими рукавицами.
3.23. Подключать ручной электрифицированный инструмент к электросети только при помощи вилки, которая имеет заземляющий контакт.
3.24. При переносе пневмо- или электроинструмента необходимо держать его за рукоятку корпуса, а воздушный шланг, электропровод или кабель - свернутым в кольцо.
3.25. Замену режущего инструмента выполнять только при отключенном от сети пневмо- или электроинструменте.
3.26. При обработке заготовки или детали надо убедиться в том, что они надежно закреплены и не смогут провернуться во время обработки.
3.27. При работе пневмо- и электроинструментом необходимо остерегаться захвата инструментом спецодежды.
3.28. Подсоединяя шланг к воздушной сети, надо убедиться в том, что он надежно закреплен на штуцере.
3.29.1. Ставить лист металла на ребро.
3.29.2. Пользоваться сверлами со сбитыми конусами.
3.29.3. Переносить инструмент, держа его за шланг, электропровод, кабель или режущую часть.
3.29.4. При вырезании поврежденных мест поддерживать руками вырезаемые части.
3.29.5. Направлять струю воздуха на людей, пол и оборудование при продувке шланга воздухом.
3.29.6. Смахивать металлические обрезки руками и сдувать металлическую пыль сжатым воздухом.
4. Требования безопасности после окончания работы
4.1. Отключить от источника питания электрифицированный инструмент, пневмоинструмент и используемое при работе оборудование.
4.2. Инструмент, оборудование, приспособления привести в надлежащее состояние и убрать в отведенное для них место.
4.3. Прибрать рабочее место от мелких металлических отходов специальной щеткой.
Использованный обтирочный материал сложить в металлический ящик с крышкой.
4.4. Снять спецодежду, спецобувь, средства индивидуальной защиты и сложить их в отведенное для них место.
4.5. Вымыть лицо, руки горячей водой с мылом. При возможности принять душ.
Запрещается мыть руки керосином, бензином и вытирать их обтирочным материалом со стружкой.
4.6. Доложить руководителю работ обо всех недостатках, которые имели место во время работы.
5. Требования безопасности в аварийной ситуации
5.1. Аварийная ситуация и несчастные случаи могут возникнуть в случае: поражения электрическим током, разрыва абразивных кругов, падения предметов, получения ожогов, разрыва шлангов, порезов и прочее.
5.2. При возникновении аварийной ситуации надо немедленно отключить оборудование от сети питания. Оградить опасную зону. Не допускать в нее посторонних лиц.
5.3. Сообщить о том, что произошло, руководителю работ.
5.4. Если имеются пострадавшие, оказать им первую медицинскую помощь. При необходимости вызвать «скорую медицинскую помощь».
5.5. Оказание первой медицинской помощи.
5.5.1. Оказание первой медицинской помощи при поражении электрическим током.
При поражении электрическим током необходимо немедленно освободить потерпевшего от действия электрического тока, отключив электроустановку от источника питания, а при невозможности отключения - оттянуть его от токопроводящих частей за одежду или применив подручный изоляционный материал.
При отсутствии у потерпевшего дыхания и пульса необходимо сделать ему искусственное дыхание и непрямой (внешний) массаж сердца, обращая внимание на зрачки. Расширенные зрачки свидетельствуют о резком ухудшении кровообращения мозга. При таком состоянии оживление начинать необходимо немедленно, после чего вызвать «скорую медицинскую помощь».
5.5.2. Первая помощь при ранении.
Для оказания первой помощи при ранении необходимо раскрыть индивидуальный пакет, наложить стерильный перевязочный материал, который помещается в нем, на рану и завязать ее бинтом.
Если индивидуального пакета каким-то образом не оказалось, то для перевязки необходимо использовать чистый носовой платок, чистую полотняную тряпку и т.д. На тряпку, которая накладывается непосредственно на рану, желательно накапать несколько капель настойки йода, чтобы получить пятно размером больше раны, после чего наложить тряпку на рану. Особенно важно применять настойку йода указанным образом при загрязненных ранах.
5.5.3. Первая помощь при переломах, вывихах, ударах.
При переломах и вывихах конечностей необходимо поврежденную конечность укрепить шиной, фанерной пластинкой, палкой, картоном или другим подобным предметом. Поврежденную руку можно также подвесить с помощью перевязки или платка к шее и прибинтовать к туловищу.
При переломе черепа (бессознательное состояние после удара по голове, кровотечение из ушей или изо рта) необходимо приложить к голове холодный предмет (грелку со льдом, снегом или холодной водой) или сделать холодную примочку.
При подозрении перелома позвоночника необходимо пострадавшего положить на доску, не поднимая его, повернуть потерпевшего на живот лицом вниз, наблюдая при этом, чтобы туловище не перегибалось, с целью избежания повреждения спинного мозга.
При переломе ребер, признаком которого является боль при дыхании, кашле, чихании, движениях, необходимо туго забинтовать грудь или стянуть ее полотенцем во время выдоха.
5.5.4. Оказание первой помощи при тепловых ожогах.
При ожогах огнем, паром, горячими предметами ни в коем случае нельзя вскрывать образовавшиеся пузыри и перевязывать ожоги бинтом.
При ожогах первой степени (покраснение) обожженное место обрабатывают ватой, смоченной этиловым спиртом.
При ожогах второй степени (пузыри) обожженное место обрабатывают спиртом или 3%-ным марганцевым раствором.
При ожогах третьей степени (разрушение кожаной ткани) рану накрывают стерильной повязкой и вызывают врача.
5.5.5. Первая помощь при кровотечении.
Для того чтобы остановить кровотечение, необходимо:
Поднять раненную конечность вверх;
Кровоточащую рану закрыть перевязочным материалом (из пакета), сложенным в клубок, придавить его сверху, не касаясь самой раны, подержать на протяжении 4-5 минут. Если кровотечение остановилось, не снимая наложенного материала, сверх него положить еще одну подушечку из другого пакета или кусок ваты и забинтовать раненное место (с некоторым нажимом);
В случае сильного кровотечения, которое нельзя остановить повязкой, применяется сдавливание кровеносных сосудов, которые питают раненную область, при помощи изгибания конечности в суставах, а также пальцами, жгутом или зажимом. В случае сильного кровотечения необходимо срочно вызвать врача.
5.5. Если произошло возгорание, приступить к тушению имеющимися средствами пожаротушения. При необходимости вызвать пожарную часть.
5.6. Выполнять указания руководителя работ по устранению аварийной ситуации.
________________________ ________________ _________________
(должность руководителя
подразделения
/организации/ - разработчика)
СОГЛАСОВАНО:
Руководитель (специалист)
службы охраны
труда предприятия ______________ _______________
(личная подпись) (фамилия, инициалы)
Юрисконсульт ______________ _______________
(личная подпись) (фамилия, инициалы)
Главный технолог ______________ _______________
В жизни современного человека автомобиль играет одну из значимых ролей. Никто не застрахован от аварий, ДТП и прочих поломок. Это делает ремонт транспортных средств популярной и востребованной услугой. Большое количество предприимчивых людей стремится к открытию собственных автомастерских по малярно-кузовным работам. С чего начать, на что обратить внимание и какие моменты учесть при разработке бизнес-плана, мы расскажем в этой статье.
Общая информация
Отличительной чертой организации кузовного цеха является тот факт, что ремонтные и покрасочные работы напрямую связаны друг с другом, это звенья одной технологической цепи, которые не имеет смысла разделять. Ведь покраска автомобиля происходит на участке кузовного ремонта.
Кузов машины красят после того, как с него сняты все элементы, затрудняющие проведение работы. Затем мастер исправляет все повреждения и производит подготовку самого кузова. Когда завершены все покрасочные работы, снятые детали вновь устанавливаются на свои места.
Перед тем как организовывать малярно-кузовной цех, следует хорошо продумать планировку помещения, ведь автомобиль в процессе ремонта придется постоянно перемещать между ремонтным и покрасочным участками.
Минимальные передвижения оборудования, персонала и автомобиля приведут к тому, что трудовые ресурсы будут использоваться более эффективно, а следовательно, произойдет увеличение прибыли.
Планирование деятельности
В начале своей деятельности многие владельцы не уделяют должного внимания вопросу планирования. При малой загрузке цеха делать это нет необходимости. А вот с ростом потока клиентов ситуация может измениться. Нередко это происходит неожиданно, предприятие оказывается совсем не готовым к большому объему работы и теряет часть клиентов, которые желают получать услуги качественно и в срок.
Сущность планирования заключается в оптимальном использовании трудовых и производственных ресурсов. Его нужно провести в начале деятельности, даже если вы не видите реальный эффект от такого плана. В этом случае предприятие будет готово принять максимальное количество клиентов, обеспечивая загрузку всех производственных помещений.
Чтобы успешно развивать собственное дело, нужно разработать бизнес-план малярно-кузовного цеха. Именно он будет служить основой для дальнейших перспектив роста. Согласно ему фирма будет реализовывать конкретные мероприятия в определенное время, опираясь на конкретные цифры.
Оборудование для кузовного ремонта
Проведение кузовного ремонта требует наличия специального оборудования: сварочного аппарата, болгарки, набора ключей, шлифовальной машины, подъемника для автомобиля, кузовного стапеля и других. Сам ремонт заключается в вытягивании и выравнивании поврежденного кузова на стапеле, в удалении трещин, сколов, царапин и вмятин.
Оснащение боксов
Как советуют специалисты, в цеху обязательно должна быть камера для покраски автомобилей. На нее приходятся четыре бокса по ремонту кузова. В одном из них нужно разместить гидравлический электроподъемник для установки и снятия деталей автомобилей. В втором - установить кузовной стапель. Он необходим для восстановления кузова после крупных аварий.
Еще несколько лет назад подобный вид работ проводился вручную, что усложняло процесс восстановления точной геометрии кузова. Это приводило к тому, что машина перемещалась будто бы боком. Использование стапеля позволяет избежать подобных проблем. В третьем боксе нужно установить оборудование для шпаклевки, рихтовки кузова и деталей автомобиля. В него может входит штапель, киянка и другие необходимые инструменты. Четвертый бокс предназначен для полировки кузова.
Это последний этап перед отправкой автомобиля в покрасочную камеру. Процесс проводят с помощью полировальной машины или вручную. Так как в результате полировки повышается уровень запыленности, весь персонал должен быть снабжен респираторами или специальными масками. Постарайтесь не размещать этот бокс рядом с другим (особенно смежно), это может мешать работе других сотрудников.
Оборудование для малярных работ
Камера для покраски автомобилей является основой всего малярного цеха. Она представляет собой изолированное помещение, оснащенное воздухоотводом, режимом регулирования температуры, хорошим освещением. Любая камера для покраски функционирует в режиме окраски и сушки. Когда производится нанесение краски, в камеру с потолка в автоматическом режиме нагнетается теплый (около 25 градусов) воздух.
Он способствует осаждению взвеси. После того как окраска проведена, камера для покраски проветривается. Затем наступает период сушки. Температуру в камере поднимают до 70 градусов на 1-2 часа. В этот момент система начинает работать в режиме рециркуляции. Забор воздуха с улицы снижается, тем самым значительно экономится электроэнергия. В качестве топлива нередко используют природный газ.
Чтобы избежать попадания грязи, масла или влаги на окрашенную деталь из компрессора, используют блок подготовки воздуха для покраски. Они бывают разных типов. Самые мощные из них очищают воздух до 99%.
Особенности покрасочных камер
Сегодня производители предлагают различные покрасочные камеры, выбор которых напрямую зависит от цели их приобретения, климатических условий места установки и технических характеристик. Основную роль играет оборудование, обеспечивающее подачу, нагрев и вытяжку воздуха. При этом в боксе образуется избыточное давление. Оно достигается диспропорцией между вытяжкой воздуха и его нагнетанием. Дешевые камеры при работе в суровом климате ухудшают качество оказываемых услуг. Для таких условий требуется камера с хорошей теплоизоляцией и мощной горелкой.
Лишь небольшой процент (около 15%) малярно-кузовных работ связан с полной покраской автомобиля. В большинстве случаев необходим средний или мелкий ремонт конкретных частей. Чтобы не тратить энергоресурсы, используют специальные боксы для покраски усеченного типа.
На предприятиях автомобильной промышленности и транспортных цехах различных отраслей народного хозяйства с помощью специального инструмента рихтует (выправляет) под окраску облицовочные детали и узлы автомобилей. Подготавливает поверхности сварных мест кузова для лужения. Шлифует поверхности до зеркальной чистоты, лудит и оплавливает детали и узлы кузовов. Выявляет дефекты на поверхности деталей и узлов кузовов, проводит их восстановительный ремонт и рихтовку. Ведет процесс отделки проемов дверей. Навешивает и подгоняет дверцы по проемам автомобилей. Выравнивает поясные линии автомобильных кузовов. Рабочее место: работа в помещении и на открытом воздухе. Режим труда: сменный. Профессиональные вредности: загазованность помещения, пары масла, кислот и химикатов в замкнутом объеме мастерской.
Должен знать
Технологию и методы рихтовки облицовочных деталей и узлов автомобилей; правила регулирования рихтовочного инструмента, газовых горелок; способы оплавки, лужения и шлифовки деталей и узлов; свойства рихтовочных паст, припоев, пластмасс. Должен уметь: рихтовать под окраску облицовочные детали и узлы автомобилей, подготавливать поверхности сварных мест кузова для лужения, шлифовать поверхности до зеркальной чистоты, лудить и оплавлять детали и узлы кузовов, выявлять дефекты на поверхности деталей и узлов кузовов, проводить их восстановительный ремонт и рихтовку.
Профессионально важные качества
- физическая сила;
- хорошо развитый глазомер и образная память;
- точность движения кистей и пальцев рук.
Медицинские противопоказания
- заболевания опорно-двигательного аппарата;
- аллергическими заболеваниями;
- бронхиальной астмой;
- выраженными дефектами зрения и слуха.
Пути получения профессии
Родственные профессии
Автомеханик, слесарь по ремонту машин и оборудования, слесарь-ремонтник.